聚乙烯中藥丸球殼以高密度聚乙烯為原料,無味且生物相容性優良。采用注塑成型,上下半球扣合緊密,搭配蠟封工藝實現強效密封,能隔絕濕氣、氧氣與微生物,長久鎖住中藥丸藥效。
聚乙烯中藥丸球殼的生產以高密度聚乙烯(HDPE)為核心原料,全程遵循《中國藥典》藥用包裝標準,工藝嚴謹且環環相扣,具體流程如下:
首先是原料預處理。篩選純度達標的 HDPE 粒子,剔除雜質后,送入干燥機在 60-80℃環境下烘干 2-3 小時,去除原料中的水分,避免后續注塑時產生氣泡、縮孔等瑕疵,維持球殼的密封性與外觀完整性。
接著進入注塑成型環節。將干燥后的 HDPE 粒子投入注塑機料筒,經 180-220℃高溫熔融塑化,待熔體達到均勻的流動狀態后,通過高壓注射進入定制的半球形模具型腔。模具采用高精度數控加工,型腔表面光滑潔凈,同時通入冷卻水將模具溫度控制在 40-60℃,讓熔體快速冷卻定型。待成型后,模具開模,機械手自動取出半球殼坯件,此步驟需嚴格把控注塑壓力與溫度,確保球殼壁厚均勻。
然后是坯件修整與質檢。人工或機械去除半球殼邊緣的注塑澆口與飛邊,隨后通過視覺檢測設備篩查坯件表面是否存在劃痕、凹陷、變形等缺陷,不合格品直接剔除,支撐半成品的品質一致性。
之后是扣合與蠟封強化。將兩個匹配的半球殼扣合,形成完整球殼,對部分對密封性要求高的產品,還會在扣合縫隙處進行蠟封處理。成品再次經過密封性、耐壓性抽檢,確認能有效隔絕濕氣、氧氣后,進行清潔、包裝,入庫待運。
聚乙烯中藥丸球殼的整個生產過程全程在無塵車間內完成,杜絕雜質污染,既維持了藥用包裝的安全性,又能滿足中藥丸長期存儲的防護需求。